Как известно, токовводы применяют для передачи через прочный корпус ГА различного рода электрических сигналов и электроэнергии широкого диапазона напряжений и мощностей. Используемые до настоящего времени токовводы (рис. 1) конструктивно объединяют следующие составные части:
— цилиндрической формы обечайка с приваренными стаканами, обеспечивающими проход и уплотнение в них забортных кабелей.
Обечайка приваривается к вварышу прочного корпуса аппарата;
— крышка, устанавливаемая на обечайку;
— втулка с токоведущими элементами и уплотнительными резиновыми кольцами, устанавливаемая в гнездо вварыша прочного корпуса аппарата. В качестве токоведущих элементов применяют кабель с медной оболочкой и минеральной изоляцией типа КМЖ;
—разделительная полиэтилсилок-сановая жидкость, заливаемая внутрь обечайки;
—резиновая мембрана, устанавливаемая под крышку, обеспечивающая компенсацию изменения объема разделительной жидкости в зависимости от температуры и давления окружающей среды (воды, воздуха).
Обечайка служит своеобразной соединительной коробкой, внутри которой размещается соединение токоведущих жил втулки и забортных кабелей. Вместе с мембраной и крышкой она предохраняет соединения жил кабелей от прямого контакта с забортной водой. Подобные устройства в течение десятков лет успешно эксплуатировались на таких подводных аппаратах, как"Поиск-2”, "Север-1” и "Север-2”.
В связи с резким увеличением энерговооруженности аппаратов следующего поколения возросло и количество придаваемых им токовводов. Так, если аппарат "Север-2” имел 12 токовводов и 142 подводимых к ним забортных кабеля, один из аппаратов следующего поколения имел уже 119 токовводов и 1155 кабелей.
Для токоввода традиционной конструкции характерным было то, что он, как самостоятельное изделие, должен был собираться из отдельных частей непосредственно на объекте. Как следствие, условия такой сборки - затесненность, неудобство расположения, неблагоприятные климатические факторы -нередко препятствовали достижению требуемого качества работ. Существенно, что некоторые виды испытаний, подтверждающих соответствие изделия предъявляемым к ним требованиям (к примеру на спецификационное давление, на предельное давление), просто не могли быть произведены в условиях судостроительного производства при постройке аппарата.
